A Sant’Agata Bolognese la professionalità Cesaro Mac Import esalta la tecnologia Hitachi Zosen Inova di digestione “dry” al servizio di HERA Ambiente.
Nuovo primato italiano: centomila tonnellate di Forsu annue e 35 mila tonnellate di scarti verdi e potature.
Sono queste le potenzialità di trattamento del nuovo impianto del Gruppo HERA che è in grado oggi di generare 7,5 milioni di metri cubi di biometano all’anno e circa 20 mila tonnellate di fertilizzante naturale di alta qualità.
Cesaro Mac Import vincitore della gara d’appalto per la realizzazione della sezione di digestione anaerobica a quattro moduli, con accordo di consegna chiavi in mano a pieno regime di produzione, e ha fornito differenti macchinari e soluzioni tecnologiche per le fasi di pre e post trattamento dei materiali.
In questo VIDEO vengono mostrati tutti i processi di lavorazione dello scarto:
- pretrattamento
- digestione anaerobica a secco
- compostaggio
MACCHINE INSTALLATE CESARO MAC IMPORT:
- digestori anaerobici
- caricatori Sennebogen
- trituratori Doppstadt
- separatore Rifiuto Organico Tiger Depack
L’impianto con tecnologia Hitachi Zosen Inova realizza il processo di digestione anaerobica che avviene in quattro digestori cilindrici, alimentati da un sistema automatizzato con funzionamento in continuo, da 25 mila tonnellate annue di capacità produttiva ciascuno per un volume potenziale di trattamento FORSU di ben 100 mila tonnellate annue.
Ad oggi l’impianto di Sant’Agata Bolognese è il più grande sito di produzione di biometano con tecnologia dry realizzato in Italia.
La struttura di recupero e smaltimento di rifiuti solidi urbani e speciali di Sant’Agata Bolognese è finalizzata alla produzione di biometano mediante la stabilizzazione biologica di scarti o frazioni organiche. Il rifiuto Forsu conferito è soggetto a differenti processi di pretrattamento e selezione meccanica per separare la frazione organica da indirizzare ai digestori dalla frazione secca da conferire al termovalorizzatore.
Ogni giorno l’impianto riceve la FORSU dalla raccolta differenziata sul territorio e, per prima cosa, viene scaricata su platea per iniziare la fase di trattamento.
Questa fase è costituita da 2 Trituratori primari a rotazione lenta con funzione di aprisacco Doppstadt DW 2560 E Elettrico e un Vaglio stellare per la rimozione di plastica e corpi estranei non triturati.
La FORSU conferita viene miscelata con una quota di verde direttamente all’interno del trituratore, caricando le due componenti insieme con un caricatore Sennebogen 821.
Successivamente il materiale in uscita dai trituratori Doppstat viene immesso nel vaglio stellare e il sottovaglio va a riempire le fosse e costituisce il materiale con cui vengono alimentati i digestori.
Il sovvallo, così com’è, rappresenterebbe il prodotto di scarto dell’impianto se non vi fosse un ulteriore trattamento con Tiger Depack HS20 OSC.
Il sovvallo, in uscita dal trituratore, fin qui ottenuto, ha ancora un contenuto di sostanza organica tra il 50 e il 60 % del peso secco totale.
Si tratta di un materiale sporco e pesante, di conseguenza difficile da eliminare e dal conferimento molto costoso.
Questo materiale, una volta inserito nella Tiger, viene separato attraverso un processo di centrifugazione verticale brevettato.
Durante il trattamento viene utilizzata la minor quantità d’acqua possibile che garantisca una corretta separazione e una buona qualità dei materiali in uscita.
Il quantitativo residuo di sostanza organica dopo il trattamento con Tiger Depack OSC Oversize Cleaning è del 5-6% sul peso secco con un recupero di circa il 90%.
La frazione organica in uscita viene caricata nelle medesime fosse di raccolta del materiale da alimentare nel digestore, in cui si trova già il sottovaglio precedentemente descritto.
La frazione leggera in uscita dalla Tiger è costituita da plastiche, tessuti e altri materiali e viene accumulata in apposita baia adiacente e rappresenta il nuovo scarto dell’impianto.
Lo scarto prodotto dalla sezione di pretrattamento dell’impianto con l’inserimento di Tiger Depack è stato ridotto di più del 50% in peso.
Questo materiale è ora composto da plastica pulita, senza residui organici, asciutta, leggera e più facile ed economica da smaltire.
Con Tiger Depack HS 20 OSC è quindi possibile recuperare tutta la frazione organica ancora presente nelle plastiche in uscita dal pretrattamento e ridurre del 50% il materiale da avviare a discarica o incenerimento.
Ciò garantisce un abbassamento dei costi di gestione dell’impianto per quanto riguarda gli oneri di smaltimento e un recupero di organico da avviare alla produzione di Biogas.
La tecnologia di digestione anaerobica analizza in continuo le caratteristiche chimiche del biogas prodotto. Hera è fra i primi in Italia ad immettere direttamente in rete il biometano, ottenuto dall’upgrading del biogas.
Il biometano prodotto a Sant’Agata Bolognese alimenta già alcuni autobus e taxi in servizio a Bologna città ed è anche distribuito ai cittadini privati. Si stima che il nuovo impianto comporti una riduzione nell’utilizzo di combustibile fossile pari a 6 mila t/anno equivalenti di petrolio (TEP), che corrispondono a circa 14 mila tonnellate di CO2 non generate.
DUE GRANDI RIUTILIZZI DELLO SCARTO: BIOMETANO E COMPOST
Tornando al sito produttivo, il digestato estratto a valle viene in minima parte reimmesso nei cilindri digestori per ottimizzare l’innesco della digestione.
Grande parte del digestato estratto a valle viene utilizzato per realizzare compost tramite processo di stabilizzazione aerobica e miscelazione con rifiuti ligneo-cellulosico e/o sopravaglio derivante dalla sezione di raffinazione e stoccaggio.
Il nuovo impianto HERAmbiente corona un lavoro portato avanti da anni nel Gruppo Hera e crea un processo circolare, che parte dallo sforzo quotidiano dei cittadini per la corretta raccolta differenziata e arriva a fornire al territorio un combustibile rinnovabile, con un processo trasparente e certificato.
Rappresenta un risultato importante anche per Cesaro Mac Import che ha integrato il progetto con un layout sviluppato ad hoc, ne ha costruito la sezione di digestione anaerobica e ne ha perfezionato la consegna chiavi in mano a pieno regime operativo con un processo di consegna concluso a giugno 2019.
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